对于这项推广方案，化肥企业的反映如何？记者对使用常压固定床煤气化炉的部分山西氮肥企业中做了一次调查。
以山西晋城为例，目前晋城市的11家尿素生产企业2011年尿素产量为434.8万吨，占全国总产量的10.87%。但记者在晋城的化肥企业里却看到了很多不大的气化炉。据了解，这些项目仍然采用国家正在逐步淘汰的固定床间歇式气化炉（UGI炉），而近年来国外主要是发展流化床、气流床等大型气化技术。
据专家介绍，固定床是区别于气流床和流化床而言的。目前不仅是山西省，全国采用常压固定床气化技术的氨醇年生产能力共3000万吨，占以煤为原料的氨醇生产能力的70%，在国内化肥企业中仍占主导地位。这种炉以块状无烟煤或焦炭为原料，以空气和水蒸气为气化剂，在常压下生产合成原料气或燃料气。该技术虽工艺成熟、设备简单、一次投资较少，但原料要求较高、单位产品能耗相对较高、排放污水中有害物质浓度高，目前已属国家淘汰和限制发展的落后技术。
对于国家淘汰和限制间歇式固定床煤气化炉，晋城化肥企业普遍反映，目前淘汰常压固定床煤气化炉还比较难。
一是新技术装备投资过大。企业反映，新技术往往是高价格的代名词。一种新技术出现之后，其价格往往非常昂贵，等过了这段“新鲜期”后，其价格也会大幅降低。现有常压固定床煤气化炉进行先进的煤气化技术改造需要较大的资金投入。如一个年产18万吨合成氨、30万吨尿素项目，选择传统的UGI炉只需1亿元投资，而采用国外技术装备的投资则需要5亿元。大部分企业特别是中小企业都难以承受动辄数亿元的投资。这些企业迫切需要一种投资不大、技术先进的煤气化技术来进行改造，从而实现原料煤的本地化，以促进我国煤炭的清洁、高效利用。
二是对新型技术的认知还需一定的时间。有企业表示，新的技术必须经过几年时间的历练才能够日趋成熟。煤气化技术的应用同样也需要一个认识的过程。近年来，虽然我国引进了壳牌煤气化技术、德士古煤气化技术、GSP煤气化技术等，同时国内具有自主知识产权的先进煤气化技术，如航天炉技术、多喷嘴水煤浆气化技术等，也都建成了一定数量的工业化装置，并有数十台气化炉投入实际运行，具备了全面推广的条件。但很多企业仍表示，一些技术确实在转化成生产力时出现了问题，因此他们还需要进一步观察，不会盲目地把资金投出去。
三是新型技术产业化推广比较慢。上世纪80年代，中国开始引进国外煤气化技术，多年来一直依赖进口，国内企业为此付出了高昂的技术及专利费用。企业表示，国内虽然开发出至少10种拥有自主知识产权的可供选择的好技术，但因煤气化技术成熟性的制约，煤气化技术走向规模化利用，并建成能够满足大型煤化工项目发展需要的大型化、商业化示范装置仍需至少5年的时间。另外，要具备大规模推广的条件，还需要建立政府推广机制。要积极推广具有自主知识产权的煤气化技术，要加紧开发建设一批煤炭气化示范装置。
记者注意到，对于企业的上述反映和建议，《先进煤气化节能技术推广实施方案》中已经做了回答。如提出要坚持4项基本原则：坚持企业主体原则，调动企业自主实施节能技术示范和技术改造的积极性，推动先进煤气化节能技术在合成氨等煤化工行业中的应用；坚持整体推进与分年度实施相结合原则，确保先进煤气化技术在合成氨等煤化工行业稳妥有序的推广；坚持新增产能与淘汰落后产能等量置换的原则，鼓励合成氨等煤化工企业采用先进煤气化技术进行改造，及时淘汰落后技术；坚持因地制宜原则。
另外，该方案还提出了4项配套措施：如要改变我国大量依赖传统UGI炉的现状，提升我国煤气化技术水平，要建立政府推广机制，制定鼓励推广政策；积极落实国家已出台的促进企业节能减排的各项财政、税收优惠政策，加大对企业现有常压固定床煤气化装置及其相关部分技术改造的支持力度，对合成氨等煤化工行业采用先进煤气化技术替代常压固定床气化技术的企业给予优先支持等。
对此，山西很多企业对记者表示，国家政策的配套措施出台，让化肥企业坚定了对先进煤气化节能技术的信心。
