镁合金汽车座椅骨架生产现场

　　镁合金座椅骨架

　　近日，重庆职工技术协会对100项职工优秀技术创新项目予以表彰，重庆博奥镁铝金属制造有限公司（以下简称“博奥镁铝”）以高强度轻质抗震镁合金汽车座椅骨架创新成果（以下简称“镁合金座椅骨架”）获得了优秀奖。究竟镁合金座椅骨架有何不同？其又能产生何种效益？万盛日报记者为此采访到了研发团队。

　　镁合金座椅为汽车“瘦身”

　　“汽车座椅骨架是汽车座椅的基础，座椅能不能达到安全可靠，有足够的强度、刚度和耐久性，结构紧凑并尽可能地减少质量，主要看‘骨架’。”博奥镁铝技术副总经理查建双说。

　　为了在较短时间内成功开发轻量化、高强度、抗震镁合金座椅骨架，自2016起，研发团队便积极投入到研发中。咬定青山不放松，历时两年，在充分研究了镁合金材料特性和全面理解座椅产品结构的基础上，这款镁合金汽车座椅骨架终于面世。

　　初出茅庐，博奥镁铝的这款新产品便表现不俗。

　　“首先，该技术在整体刚度方面有明显提升。”查建双介绍，传统钢制骨架的模态只有18Hz，而镁合金座椅骨架模态值能达到30Hz以上，使整车内饰的NVH性能提升40%。此外，镁合金的吸震特性大大提升了座椅舒适性，镁合金座椅的骨架动态、静态强度都能满足国内外整车座椅要求。

　　不仅如此，镁合金座椅骨架的集成化设计减少了50%的零部件数量，降低了加工制造周期，减少了制造过程的风险。

　　这样的创新产品能不能经受住现实的考验呢？

　　答案是肯定的。查建双告诉记者，产品根据“福特”（汽车生产商）的碰撞要求完成了相关试验验证，试验结果全部合格。

　　“镁合金座椅骨架能满足30万次的疲劳，远远超过客户20万次的标准。”查建双说。

　　引领企业高质量发展

　　随着镁合金座椅骨架的正式量产，其经济效益和社会效益也愈发明显。

　　查建双介绍，正是因为产品集成化设计能减少50%的零部件数量，从而降低了加工制造周期，减少了制造过程的风险和生产能源消耗，加之制造工序少，实现了相对明显的减重，不仅为汽车制造企业降低了成本，而且减少了加工过程中的资源浪费和环境污染，达到了较好的节能减排效果。

　　“例如，同平台车型一套座椅可以比原设计钢制骨架轻4kg以上，大大减少了整车重量。”查建双说，使用镁合金座椅骨架，经济型轿车一年可以降低油耗约16升，这意味着一个拥有百万辆及以上汽车的大型城市一年可减少1600万升燃油消耗。

　　目前，镁合金座椅骨架已申请并获得了3项专利授权。该项技术具有国内领先优势和巨大的市场潜力，已被列入公司“十三五”期间的重点业务增长计划，还得到了北京长城华冠汽车制造、浙江领跑科技、北京车和家、江淮汽车、长安新能源汽车等国内汽车制造公司的青睐，纷纷与博奥镁铝达成合作协议，镁合金座椅骨架将在越来越多的汽车上应用。

　　“镁合金在汽车座椅上的应用，实现了镁合金应用汽车零部件的可行性。”查建双说，此次研发成果为同行业提供了轻量化参考的方向和镁合金应用的实例，为更多产品应用镁合金材料的提供了借鉴，也在一定程度上，推动了镁合金产业链的发展。未来，博奥镁铝还将继续致力于镁合金技术的开发，进一步加大新产品研发、应用创新以及研究成果向工程技术转化的能力，引领企业高质量发展，为镁合金产业发展和应用作出更多的贡献。