白云石经过煅烧,制球机制球,送入还原炉,在1200℃~1250℃温度下,真空还原得到粗镁。现有还原炉由于生产方式落后,导致排烟温度较高,燃料消耗量较大,生产1吨粗镁需要6.5~7吨标煤;燃烧方式与炉型设计不合理导致炉内温度不均匀,压力不稳定,还原罐局部高温,寿命较短;同时,生产1吨粗镁排放18吨CO2,环境污染严重。蓄热式金属镁还原炉采用先进的高温空气蓄热燃烧技术,周期换向燃烧,保证炉内温度均匀、压力稳定,改善炉内气氛。同时设计炉内三维支撑,保证炉窑强度。
　　
　　还原炉粗镁经过精炼炉精炼,得到成品镁,也就是精镁。目前,精炼炉的主要问题是排烟温度高,没有充分利用烟气余热,能耗较大。精炼炉的排烟温度在900℃左右,现有的精炼炉都将烟气直接排放,北京沃克能源公司与北京科技大学热能系合作,共同开发了连续高温空气燃烧技术回收烟气余热,预热空气温度为700℃,将烟气排放温度降低到200℃以下,充分利用烟气余热。精炼炉能耗降低了70kg标煤/吨镁,降低60%以上。

　　采用该套技术生产1万吨精镁,预计年可节约燃料5万吨,减少CO2排放14万吨,减少SO2排放0.1万吨。目前,北京科技大学热能工程系与北京沃克能源科技有限公司探索出一条产、学、研、用的发展模式,对金属镁冶金生产工艺进行了系统节能与环保技术研发,优化设计工艺流程、研究开发核心技术、创新试验关键设备,形成一套高效节能与深度环保的金属镁冶金生产成套技术。

 

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