火焰！那是因为金属镁的工艺技术在不断进步，应用领域也越来越宽广，汽车、航空、军工、高铁等领域开始大量应用镁合金，这给镁的推广应用打开了无限的想象空间。
海水！那是因为涉镁企业尤其是原镁企业在超前投资，短贷长投中活得欲哭无泪，部分企业已经开始减产，甚至停产。
镁及镁合金作为21世纪绿色轻质材料，其优异性能已经被众多领域所熟知，其应用效果得到公认。可以毫不夸张地说，镁的发展前景、应用领域就像激情燃烧的火焰逐渐燎原开来。镁的光明前景日益凸现。
2014年的镁工业在不断向前推进，镁企业自筹资金、自主研发，在技术提升方面成效显著。新型蓄热式竖罐还原炉炼镁技术、新型复式高品质全自动大规模镁金属(竖罐)冶炼工艺技术级装备、1800吨挤压新型镁合金板带材生产工艺和设备、高性能变形镁合金板材加工技术及设备、汽车摩托车用高性能/低成本碱土耐热镁合金的开发及其成形关键技术、超塑性整体模锻镁合金汽车轮毂成型工艺技术、镁合金板带轧制中试平台等均为镁行业开辟出新的发展空间。
镁作为性能优质和资源异常丰富的轻金属材料，具有一定的耐蚀性和尺寸稳定性、抗冲击另外还有高的导热和导电性能、无磁性、屏蔽性好和无毒的特点。在轻量化节能、环保方面已日益发挥其重要作用。在电源应用上，镁电源类产品都是高能无污染电源。镁合金广泛应用于汽车、摩托车、自行车、计算机、通讯产品、消费类电子产品和五金工具及军工等各大领域产品的制造，镁合金板材也是航空、航天工业不可缺少的材料。
在航空航天及军工领域，镁合金由于其低密度、高比强度的特性使得其很早就在航空工业上得到应用。航空材料减重带来的经济效益和性能的改善十分显著，商用飞机与汽车减重相同重量带来的燃油费用节省，前者是后者的近100倍。而战斗机的燃油费用节省又是商用飞机的近10倍，更重要的是其机动性能改善可以极大提高其战斗力和生存能力。正因为如此，航空工业才会采取各种措施增加镁合金的用量。镁合金重量轻、比强度和刚度好、减振性能好、电磁干扰屏蔽能力强等特点能满足军工产品对减重、吸噪、减震、防辐射的要求。
在汽车领域，镁合金多以压铸件形式应用于汽车中，约占全球镁合金压铸件产量的80%左右。镁在汽车中应用的下一目标是发动机等动力系统零件。为适应发动机零件工作温度较高的需要，近年来欧美等国家先后开发出了AE、Mg-Al-Ca、Mg-Al-Ca-Re、AJ系列和ZAC8506等高强度抗蠕变镁合金，以及MRI201S、MRI202S与MRI203S等高温镁合金。最近，正在开发或已开发成功的新型镁合金还有耐蚀镁合金、阻燃镁合金、高强高韧镁合金和变形镁合金等。变形镁合金在车身上的应用也具有很大的潜力，主要用于车身组件(车门、行李箱、发动机罩盖等)的外板、车门窗框架、座椅框架、底盘框架、车身框架等。变形镁合金主要有Mg-Al-Zn系合金(AZ31C、AZ61A、AZ80A)和Mg-Zn-Zr系合金(ZK60)两大类。
在医用领域，镁合金作为一种新型医用植入物，因其在体内服役完毕后可以在人体内完全降解吸收，不仅免去了病人二次开刀的心理和生理痛苦，还大大降低病人的经济负担，被称为“革命性金属生物材料”。若将钢制骨钉用可降解镁合金材料的骨钉替代,仅这一医用镁合金材料市场规模就可达120亿。专家预计，我国很快将迎来医用镁合金的研发和产业化需求的井喷时期。宜安科技申请的“可降解镁骨内固定螺钉”产品已经通过创新医疗器械特别审批申请审查。这是我国生物可降解医用镁合金项目的重大突破。若可降解镁骨内固定螺钉顺利通过中国食品药品检定研究院的样品检验及标准复核，并取得中国食品药品检定研究院颁发的《注册检验报告》，预计明年上半年“可降解镁骨内固定螺钉”产品进入临床试验，临床试验时间大约为12-18个月。
在蓄电池领域，目前，以镁为基础材料的电池被认为是取代锂电池最优选择。原则上，含镁的电池可比锂电池达到更高的存储密度。并且镁是富产型材料，具有非毒性，与锂相比在空气中低降解等优点。但是到目前为止，这方面的研究进展比较有限。为了设计高存储容量和功率密度的镁电池，需要开发适宜的、稳定的、易生产的，并且可以在不同的高浓度的溶剂中使用的电解质。
在高铁、城市轨道交通领域，无论是国内还是国外，未来在不断的城镇化进程中，轨道交通装备都将扮演着十分重要的角色，市场发展空间巨大。据权威机构统计，尽管当前全球经济不景气，但轨道交通装备行业还是呈现出了强劲的增长态势。全球轨道交通装备行业产值，从2010年的1310亿欧元增长到2012年的1430亿欧元、2013年的1620亿欧元。未来，每年还将有3.4%的年平均增长率。预计到2018年，全球轨道交通装备制造业的产值有望突破1900亿欧元。目前，我国镁工业通过这几年努力，已经为国家轨道交通建设提供了几十种大断面型材、线槽、边线、行李架骨架等，长度均在7.5米以上，其中，外接圆直径达510mm，高度为82mm，壁厚3-5mm的大尺寸中空型材已达到了科技部“十二五计划”中的要求。现在国内的涉镁企业正在积极参与研发高铁座椅或航空座椅、高铁的卫生洁具等零部件的生产，目前高铁用镁合金压铸件的生产主要集中在头靠(340g)、扶手(398g)、支臂(150g)、座椅支架(450g)、头靠侧板(290g)、墙面固定器(520g)。
在3C领域，电子信息消费产业是当今全球发展最快的产业，数字化技术导致了各类数字化产品的不断涌现，在3C产品朝着轻、薄、短、小方向发展趋势的推动下，近年来镁合金的应用得到了持续增长。与塑料外壳相比，镁合金具有强度高、电磁屏蔽性能好、导热性好、可回收等无可比拟的优势，是制作电子产品外壳的理想材料。目前采用镁合金外壳的电子产品越来越多，镁合金产品的最小壁厚可以达到0.4毫米，具有更高的生产效率和产品质量。在这一领域中随着镁合金的表面处理工艺、高品质镁合金薄板生产工艺和低成本的冲压成型生产工艺水平的提升，镁合金将会在电视机、DVD、空调、冰箱等家用电器领域广泛使用。
尽管镁工业发展前景喜人，应用领域日益拓宽，需求量逐步增长，但因超常发展偏离了健康轨道，于是出现了“繁荣”背后并存的悲哀。2014年中国镁工业市场可谓风雨交加，海水苦涩，给涉镁企业上了一堂盲目发展、超前投资的教训课。
由于镁产业规模迅速扩大，产能增长过快，我国原镁产能接近150万吨，据中国有色金属工业协会统计数据，2014年1~11月中国共生产原镁79.52万吨，近一半的产能闲置。预计2014年中国产原镁约84万吨，同比增长9.14%。根据海关总署统计数据,预计2014年中国累计出口各类镁产品共42.93万吨，同比增长4.43%。据中国有色金属工业协会镁业分会统计数据，预计2014年中国镁消费40.07万吨。
目前，涉镁企业开工率再次下降。超前投资带来的结果是镁工业市场量增价跌。2014年全年国内镁价呈震荡下跌走势，年均价14741.67元/吨，同比下跌8.29%。全年镁日均价波动范围在13600~15200元/吨，全年最高价15400元/吨，最低价13500元/吨。1~9月，国内镁价呈小幅波动，波动区间在14700~15200元/吨，10月份开始镁价大幅直线下跌，至年底收到日均价13600元/吨，创2006年以来最低点。欧美市场是中国镁产品主要出口市场，其市场价格的波动主要受到中国镁价涨跌影响，且走势一般滞后于中国镁价。受中国镁价大跌影响，2014年欧美市场各报价同样呈现大幅下跌走势。
2014年中国镁市场急跌急涨，一路狂跌，涉镁企业减产→复产→增产→减产的来回折腾中伤元气，2014的镁工业正在经历着产业结构调整，升级整合的阵痛期，淘汰掉那些创新能力不强、竞争能力下降的镁企业之后，中国镁工业才会慢慢步入健康的发展轨道。至于鹿死谁手，那就需要打铁全凭本身硬了!
超前投资后的镁市场不经历风雨的洗礼，不经过优胜劣汰的重组整合，行业很难步入健康发展的轨道，目前已有镁企业减产现象，这是一个反复阵痛的过程，未来将会有镁企业在市场竞争中重组、倒闭、转型。而那些善钻研、重品质、识市场的镁下游应用企业，以及上、下游形成链条的大型综合镁企业未来将会脱颖而出。涉及航空军工等高端发展的镁深加工企业步履也会走得越来越扎实。
你信或者不信，超前投资的事实摆在那里，挑战与机遇也摆在那里，企业若要生存下来，只有在优胜劣汰中拼实力，大浪淘沙中比高低，这才是生存的硬道理。
中国有色金属工业协会镁业分会会长徐晋湘指出，“十三五”期间，是镁工业加快转变发展方式，实现由大变强的关键时期。由于各国“节能减排”和轻量化工程的压力及技术创新、技术进步的推动力，对中国镁及镁合金高品质制品的需求越来越多，规模越来越大，已有进一步建立固定模式或机构、最终形成成熟国际交流、运行机制的要求。由此进一步影响和带动国内企业和应用市场。作为资源性商品而又兼备减重、节能、回收特性的金属镁，理当在可持续发展中担当更重要的角色。随着全球经济转入复苏，发达国家重归制造业，新兴经济体的持续发展，特别是节能、环保、绿色、低碳概念的普及与深化，镁产业的发展空间更为广阔。
纵观我国镁工业产能过剩，过剩的不是高端产品而是初级产品。据海关总署统计数据，2014年1~11月中国累计出口各类镁产品共39.11万吨，同比增长5.00%，累计金额10.57亿美元，同比减少2.13%。其中镁锭累计出口20.27万吨，同比增长5.91%;镁合金累计出口9.60万吨，同比增长4.83%;镁粉累计出口8.00万吨，同比增长1.58%。中国出口原生镁锭决不是方向，不能把污染留给自己，产品卖到国外，这不是健康发展的方向。因此，科学、健康的发展中国镁工业，需要从产业链低端向中高端、从单一的高耗能、高污染冶金类产品向高精制造、高附加值的加工、深加工产品转变。
未来，尽管航空、汽车、轨道交通等领域用镁会继续大幅增长，但中国镁工业面临“一半海水一半火焰”的局面仍将持续一段时间。唯有加快镁产业结构调整，转型升级，兼并整合，才能促进镁产业步入健康发展轨道。