汽车轻量化技术是全球汽车工业最顶尖的技术之一，主要指通过不断优化车身结构，选用新材料，使汽车产品在成本、重量和安全方面能达到最佳组合。近年来，由于污染加剧，汽车的轻量化更是已经成为世界汽车的发展潮流。相关数据显示，全球镁合金在汽车压铸件方面的增长率连续多年保持在15%的水平，是当前及未来新的产业亮点。车身重量降低10%，油耗可降低6%到8%，燃油效率可提高5.5%，噪音也可降低2个分贝。因此，镁合金有能力使汽车轻量化，扩大镁合金在交通工具中的应用将成为解决石油资源紧缺和全球气候变暖的重要解决方案之一。可以预见，未来几年内全球平均每辆汽车镁合金用量将达到120公斤，这将使汽车减重500公斤，从而大大降低汽车油耗和尾气排放量。

　　镁合金重量比钢和铝合金轻，强度高于铝合金和钢，刚度接近铝合金，具有良好的铸造性和稳定性，可在一定程度上替代传统的钢和铝合金材料，主要用于生产汽车坐椅、轮圈、前端、转向盘、踏板托架、油箱门等。上世纪20年代，德国率先把镁合金应用于汽车制造业，此后欧美汽车制造企业纷纷应用镁合金零部件。2005年，全球汽车镁合金压铸件由1995年的5.6万吨增加到16万吨。

　　目前，我国正在强化交通运输节能减排管理，控制高耗油、高污染机动车发展。要实现节能减排目标，汽车及其他交通工具工业应该扩大镁合金这一高强度轻型金属材料的应用。这成为中国镁工业和汽车摩托车工业实现自主创新的重大机遇，同时也是重大挑战。在跨国车企继续引领全球汽车产业技术发展新潮流的同时，本土车企也当仁不让，展现出自主研发的实力和信心。长安、一汽、东风、奇瑞、吉利、隆鑫等汽摩企业已开发出数十种镁合金部件，并在具有自主知识产权的汽车上装车运行，效果显著。

　　据了解，尽管镁合金产业前景看好，但仍面临一些制约性因素，比如镁合金耐热性和耐腐蚀性有待提高，生产成本较高。因此，专家建议科研机构集中力量攻关，促进镁合金更广泛地应用于汽车、摩托车产业。